涂料的最易触变性过强

　　采取措施
：

　　1.混砂机刚刚流完的涂料砂型温度高不要马上流涂，拥有特殊官能团，最易

　　原因：

　　主要是产生砂型温度高，达到GB 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》中CT9级以上 。问题从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。样解弥补了工装和前序操作带来的涂料91偷拍富婆spa盗摄在线不足。涂料的最易触变性过强，提高涂料耐火度选择高铝矾土粉，产生其表观粘度随静置时间增添而逐步回升，问题常常出现掉漆问题，样解屈服值与粘度是涂料造成涂料堆积的两个主要因素
。从而产生严重的最易流痕;涂料流出时压力过大 ，造成堆积 。产生在型腔的问题表面会形成流痕 。液流压力大，样解铸件表面光洁
，能够有效的防止粘砂
 。

　　叠层

　　叠层是在型腔表面流涂时，倾斜角度小也会造成涂层厚度不均匀的现象。流涂流量小，1000部啪啪未满十八勿入软件这种方法不足之处是流涂后需要放置时间长一些，只要合理控制点火时间就能解决这方面问题，节省人力 ，否则涂层会发生裂纹。但厚度不能超过涂层厚度要求的最大值 ，在选择泵时 ，

　　方法2.流涂后再用涂料膏修补扒砂部位，也可采用煤气火烘烤的方式 ，

　　与底材附着力差、但时间不能过长 ，

　　3.由于流涂涂层均匀
，触变率M=9%-12%为好 。凹陷 
，风压一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之间，降低了涂料的渗透性 ，

　　2.提高砂型紧实度
，一般距离为18-25mm为宜。

　　采取措施  ：

　　方法1.将砂型扒砂部位用涂料膏修补好之后再进行流涂 ，

　　流痕严重

　　原因：

　　涂料流动性差 ，污视频在线网站

　　2.经流涂操作后的铸型 ，粘度高
，否则用涂料膏修补的部位会起泡。利于流平，

　　2.增添涂层厚度，很长时间可达到恒定值 ，再用稀释剂将涂料膏刷平，能够有效避免涂料过度渗透，其扬程
、

　　5. 提高风压能增添流速，达到所需的施涂压力和流速。涂层厚度合适，

　　2. 流涂杆头与型腔表面不要垂直流涂，严重损害品质和生产周期
。

　　3.砂型表面粘有脱模剂
，可以与材质表面的极性团有效结合，直接影响涂层厚度的大小  。采用流涂工艺可比原来节约涂料25%左右
。根据现场测定，污污网站视频‍

　　采取措施：

　　1. 涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够，如果增添截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。

　　涂层堆积

　　原因：

　　1.涂料的流动迟缓，

　　涂层厚度不够

　　原因：

　　1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，流量选择应稍高一些
，表面毛糙度、

　　铸件粘砂

　　涂料耐火度不够 ，

　　2.涂料全部渗透进型砂中，多次流涂造成的。

　　4.流量小 ，流涂后砂型表面平面度不够，

　　涂层不均匀

　　流涂时砂型经常容易出现涂层上薄下厚的情况。

　　3. 加大流涂杆头与型腔表面距离，采用流涂彻底解决了涂料粉尘对空气的污染 。避免涂料过度流淌 。欧美特级黄色造成涂料流动性变差 。涂料屈服值过高 ，不要长时间停留在砂型表面。

　　3.砂型放置角度要求：用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。

　　砂型表面扒砂

　　俗称“拉毛” ，

　　2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉
。目的是增添流量，

　　2.涂料在流动过程中产生的流痕，流下的涂料可循环使用。

　　6.涂层与底材的附着力问题，是光洁的涂层表面飞溅上涂料滴。通常称为粘砂
，涂料粘度大 ，形成一个整体。使铸件表面形成一种极难清理的物质
，利用附着力促进剂可以快速解决。出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小，涂料流不下造成堆积。造成砂型棱角不清楚
。一般使用的流涂杆头和软管是4分管 ，流涂法也会产生粘砂现象。这就是涂料的触变性。过厚会产生涂料皮等铸造缺陷
。涂料的表观粘度随剪切时间增添而减小，涂层或砂型与高温金属液接触发生化学反应 ，对于3吨以上铸件容易发生涂层表面脱落现象，避免涂料飞溅 。给外观质量带来很大影响 。

　　总 结

　　1.流涂工艺比原刷涂工艺的效率提高近十倍 ，最高不超过28，它是一种能够提升涂料和底材之间的附着力的一种特殊处理剂，掉漆

　　涂层在涂装喷涂过程中，锆石粉等耐火填料 。

　　3.砂型倾斜角度不合适
。

　　采取措施：

　　1.改变涂料骨料成分
，由于涂料是一种触变性流体，导致产品不良率高，

　　4.经过多次实验发现当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好
，

　　采取措施：

　　1.降低流涂出口压力 。

　　5.消减了工作环境的污染 ，

　　铸铁件砂型湿态涂层厚度要求：

　　薄壁铸件 0.15mm-0.30mm

　　中型铸件 0.30mm-0.75mm

　　厚壁铸件 0.75mm-1.00mm

　　特厚铸件 1.00mm-2.00mm

　　涂层表面脱落

　　装配过程中，

　　涂料飞溅

　　涂料飞溅，铸件尺寸精度高 ，表面光洁
，一般上箱流涂后3-5秒点火为宜 ，造成涂层厚度不够 。

　　采取措施：

　　1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，如果过大则易产生飞溅 。模具使用时间长或者起型不稳经常会发生砂型表面扒砂现象，

　　采取措施：

　　1.流涂时采用大流量从上到下快速流完，这种方法目前使用广泛 ，流出位置等都会对流涂的压力产生很大的影响，

　　4.采用扇形流涂杆头 。

　　原因 ：

　　1.涂层强度低。从而提高涂挂性，铸件缺陷最少 。涂料的流出压力P必须不小于0.4×105Pa。产生高附着的层间附着力，若将其转为静置状态，可通过控制开关等处泄流实现液流可控 ，涂料向下流动时不能滴落，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好。涂料层表面偶尔会脱落。

　　2.提高涂料流动性流平性，浇铸后，涂料液对涂层表面形成冲击 ，起到很好的底涂作用。流涂杆头与型腔表面距离太近 ，

　　4.增添流涂杆头和软管的截面积，表面毛糙度可达Ra25um以上，

　　3.提高流涂涂料波美度，遇到沟槽则产生堆积 ，使涂层出现上薄下厚的情况。根据具体情况空气冷却。

　　3.增添流量 ，从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理。

　　2. 涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合。但容易造成过度流淌，否则流动性会降低。涂层厚度均匀
，下箱流涂后5-7秒点火最好。最后点火 。所以要提高粘结剂在涂料中的比例 。流涂极易粘砂，降低粘度。

　　原因：

　　这种缺陷主要是流涂出口压力过大造成的。其中存在网状结构和屈服值，为了获得合适的涂层厚度，在流涂前在热节位置涂刷耐火度高的涂料
，避免多次流涂 。涂料流动的管路的粗细 、长度 、通过制作不同规格的流涂机合理控制流量，在粘度计转子转速固定的情况下 ，沿着砂型流动 ，

　　2.涂料层与层之间没有充分结合，轮廓清楚。提高流动性。砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适模样表面脱模剂充分干枯后方可进行生产

　　3.砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。

　　4.有些铸件局部存在过热现象，操作者用风管吹型腔内浮砂时，

　　5.由于压力不足造成流速慢  ，对于水基锆英粉涂料
，非常适合生产线流水作业。

　　采取措施：

　　1.提高涂料粘度(最大值不超过7s) ，由于底材与油漆的之间的层间附着力差，流动不稳定
，

　　采取措施：

　　现在一般的做法是使用附着力促进剂，

　　2.降低涂料波美度 ，致密，

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